汽車(chē)要減少車(chē)身顆粒涂裝車(chē)間少不了風(fēng)淋室

漆后車(chē)身顆粒雜質(zhì)數(shù)量一直是影響涂裝車(chē)間交車(chē)質(zhì)量和生產(chǎn)速度的主要因素。就比如說(shuō)華晨中華涂裝車(chē)間通過(guò)采取多種措施減少車(chē)身顆粒雜質(zhì)數(shù)量，已從2012年2月初始記錄到2014年12月的兩年時(shí)間里，漆后車(chē)身顆粒已由80點(diǎn)下降到20點(diǎn)。為什么說(shuō)風(fēng)淋室能對(duì)涂裝車(chē)間起到不可或缺的作用呢，下面就由佰倫凈化小蘇（13570963006）來(lái)向大家介紹一下風(fēng)淋室在汽車(chē)工廠(chǎng)中的主要作用。

1.前處理質(zhì)量控制

大量增加副槽磁棒數(shù)量，提高清洗頻次：公司生產(chǎn)的A級(jí)車(chē)車(chē)身板材全部由冷扎板組成。大量冷扎板的應(yīng)用對(duì)前處理除油除鐵屑能力提出較高的要求。前處理各槽體鐵屑含量高，僅靠過(guò)濾罐內(nèi)磁棒與除鐵屑裝置無(wú)法保證電泳車(chē)身外表面質(zhì)量要求。采用前處理各槽體（除磷化槽）副槽增加磁棒的方法進(jìn)行清除鐵屑，根據(jù)各槽體之間的鐵屑含量不同，制定了不同的清理頻率（從2小時(shí)/次~8小時(shí)/次）。通過(guò)此方法，電泳車(chē)身水平面有手感顆粒數(shù)量已由50~70點(diǎn)降至30點(diǎn)以?xún)?nèi)。

2.電泳打磨質(zhì)量控制

2.1更改打磨方式

車(chē)間電泳打磨方式共計(jì)更改過(guò)2次，初打磨方式為整車(chē)重度濕打磨拉磨，因打磨灰泥量大，邊角縫隙內(nèi)存灰量大，通過(guò)顯微鏡對(duì)漆后車(chē)身顆粒分析發(fā)現(xiàn)，面漆后車(chē)身缺陷約30%來(lái)自打磨灰。進(jìn)行第一次操作更改，將整車(chē)?yán)ジ臑樾∶娣e缺陷點(diǎn)打磨（處理電泳車(chē)身有手感缺陷用一個(gè)手指肚的面積大小進(jìn)行打磨），應(yīng)用此方法漆后顆粒數(shù)量降低20%。但此方式在處理缺陷時(shí)無(wú)法準(zhǔn)確的掌握磨車(chē)力度，因手指磨車(chē)力度大，易造成漆后車(chē)身出現(xiàn)打磨坑，目視差，遺漏處理的電泳顆粒較多，且電泳車(chē)身磷化渣多，單純的點(diǎn)打磨無(wú)法處理車(chē)身較多磷化渣缺陷。所以進(jìn)行第二次調(diào)整，更改為車(chē)身A區(qū)域外表面進(jìn)行輕輕拉磨，并對(duì)拉磨后依然存在的有手感的顆粒進(jìn)行重點(diǎn)打磨。第二次更改后的打磨方式對(duì)比前兩次的打磨方式有如下優(yōu)點(diǎn)：

1）輕輕拉磨，不會(huì)出現(xiàn)較多的打磨灰。

2）整車(chē)A區(qū)域進(jìn)行拉磨，電泳缺陷很少遺漏。

3）整車(chē)A區(qū)域拉磨時(shí)，應(yīng)用8張及以上的水砂紙進(jìn)行墊平打磨，不會(huì)出現(xiàn)漆后手指印狀打磨坑。

4）拉磨后車(chē)身外表面光滑，絕大部分細(xì)小的磷化渣已磨平，漆后車(chē)身桔皮短波好轉(zhuǎn)。

5）員工操作省時(shí)省力，不會(huì)產(chǎn)生點(diǎn)磨時(shí)仔細(xì)查找缺陷的眼睛不適感。

通過(guò)兩次的打磨方式的改進(jìn)漆后車(chē)身顆粒數(shù)與初始顆粒數(shù)相比平均下降10~15點(diǎn)。

2.2提升電泳打磨的擦車(chē)質(zhì)量

2.2.1擦車(chē)抹布高頻率更換

對(duì)于公司采取的3C1B噴涂方式來(lái)說(shuō)電泳打磨和擦車(chē)質(zhì)量的好壞直接影響漆后車(chē)身的出車(chē)質(zhì)量，電泳打磨與擦車(chē)對(duì)漆后車(chē)身質(zhì)量影響極為重要。相比磨車(chē)而言車(chē)間內(nèi)部更為重視擦車(chē)質(zhì)量的控制，經(jīng)過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證后制定每名打磨磨車(chē)員工每打磨4臺(tái)車(chē)身更換一次3M高性能擦拭布；擦車(chē)員工在每生產(chǎn)4臺(tái)車(chē)身時(shí)更換一次3M高性能擦拭布，每塊抹布折成4折，每臺(tái)生產(chǎn)車(chē)使用2折。